Definisi Style Change Over Time
Waktu Pergantian Style ada jeda waktu antara output terakhir dari Style lama dari mesin terakhir dari sebuah line sewing di pabrik garment dan pertama kali output dari Style baru dari mesin terakhir pada line seeing di pabrik garment. Artinya jika Style-A berjalan pada sebuah line dan hasil output terakhirnya dari line pada pukul 13:30:36. Secara bersamaan, Style-B baru dimasukkan dalam antrean, dan bagian pertamanya mencapai (lulus) output pada pukul 15:30:36. Durasi waktu ini yang tidak ada output nya akan disebut COT (waktu pergantian) atau Waktu Pergantian Style.
Dalam artikel ini, saya akan membahas alasan waktu pergantian Style , implikasinya, dan metode untuk mengurangi waktu pergantian Style.
Alasan utama Durasi waktu pergantian Style yang terlalu panjang
Pendekatan di mana kami bekerja untuk meminimalkan COT disebut Pendekatan QCOT. Sebelum kita membahas bagaimana cara menurunkan COT, dalam artikel ini membahas tentang penyebab COT. Terus terang penyebab Changeover Time adalah Changeovers tapi yang saya maksud sebelumnya adalah, penyebab High Duration Change Over Time.
Penyebab utamanya adalah
•Ragam produk dengan spesifikasi dan persyaratan berbeda
•Keragaman bahan baku dan mekanisme penanganannya
•Vareasi tenaga kerja dengan berbagai tingkat keahlian
•Kurangnya pra-perencanaan dan persiapan
•Sikap manajemen menengah
Faktor lain
Terlepas dari penyebab umum ini, ada beberapa faktor lain yang juga kita lihat dalam kehidupan kita sehari-hari. Saya mencoba membuat daftar beberapa di antaranya.
•Waktu pengaturan mesin yang lama
•Tidak tersedianya alat untuk penyetelan mesin awal
•Perubahan rencana tiba-tiba
•Sampel pengawas belum siap
•Pengaturan kualitas awal membutuhkan waktu lebih lama
•Gaya lama menciptakan penyumbatan
•Pelatihan operator diberikan pada saat Batch Setting
•Tidak ada ukuran kinerja COT operator
•Parallel Batch Settings membuatnya sulit untuk dikendalikan
•Tidak tersedianya mesin khusus
•Potongan yang akan di input tidak tersedia
Semua faktor ini cukup masuk akal (bagian dari proses produksi). Pada pandangan pertama, Anda tidak akan menganggapnya merepotkan, tetapi setelah mempelajari proses secara mendalam, mereka akan menunjukkan sifat aslinya. Dengan perpisahan yang tepat, seseorang dapat menemukan pemborosan waktu yang tersembunyi dalam aktivitas ini.
SMED - Metode Lean untuk Mengurangi Waktu Pergantian Gaya
SMED adalah singkatan dari Single Minute Exchange of Dies. Sederhananya, setiap perubahan dari waktu ke waktu harus dalam satu digit (menit). Sekarang akan membahas, bagaimana menerapkan pendekatan SMED di line sewing. Untuk ini, kita perlu membuat daftar semua elemen dari perubahan line seiring dengan waktu.
Elemen eksternal adalah elemen yang tidak bergantung pada line sewing . Misalnya, diperlukan mesin khusus untuk Style selanjutnya. Anda dapat mengatur mesin itu sebelum pergantian line dimulai.
Elemen internal adalah elemen yang mungkin diperlukan untuk menghentikan line, atau mungkin harus menunggu sampai potongan terakhir keluar. Misalnya, ingin menyetel mesin khusus baru itu di line Anda untuk gaya berikutnya. Kegiatan ini tidak dapat dilakukan sampai Style lama keluar line
Sebaiknya lakukan pendekatan untuk mengubah aktivitas internal menjadi aktivitas eksternal dan mengurangi durasi waktu dari kedua aktivitas tersebut.
Berikut adalah contoh lain, mekanik sedang menyetel mesin khusus itu setelah menempatkan mesin itu dalam barisan . kemudian Anda mengatakan bahwa pengaturan ini dapat dilakukan sebelum memulai pergantian di luar garis. Di sini Anda telah mengubah aktivitas internal menjadi aktivitas eksternal. Sekarang mungkin ada kondisi lain di mana mekanik tidak memiliki kotak peralatan yang tepat dan untuk setiap alat, dia akan kembali ke ruang peralatan. Dalam hal ini, konsumsi waktu akan lebih tinggi.
Sekilas tentang Studi SMED
Demi pemahaman yang mudah, mulailah belajar setelah potongan terakhir Anda keluar dari line sewing dan hentikan studi sampai potongan pertama dari Style berikutnya keluar dari line. Dalam skenario idle, perubahan aktivitas akan dimulai sebelum bagian terakhir keluar tetapi itu harus dibiarkan karena ketekunan tim.
Ini adalah lembar contoh dan studi yang lebih rinci harus dilakukan. Cara terbaik untuk melakukannya adalah dengan merekam semua aktivitas yang dilakukan oleh tim changeover (IE, Mechanic & Supervisor) dan juga membuat video secara bersamaan.
Setelah semua kegiatan disusun ulang dalam lembar studi, kita akan mendapatkan data waktu pergantian line tertentu. Setelah ini, kita perlu menganalisis data tersebut untuk kegiatan internal dan eksternal.
Kegiatan internal apa saja yang dapat diubah menjadi kegiatan eksternal, dan juga bagaimana meminimalkan durasi waktu kegiatan tersebut?
Untuk itu, kita perlu melakukan studi detail dari setiap kegiatan. Kita harus memisahkannya menjadi aktivitas bernilai tambah, non-nilai tambah, dan non-nilai tambah esensial. Setelah kami menghapus aktivitas yang tidak menambah nilai dari proses / baris kami, perubahan seiring waktu akan semakin berkurang.
Pembahasan di atas dapat diringkas sebagai
•Amati proses pergantian Style saat ini; mengidentifikasi semua aktivitas sebagai pengaturan internal atau eksternal.
•Pisahkan pengaturan eksternal dan internal dan catat.
•Ubah tindakan penyiapan internal menjadi tindakan eksternal.
•Selanjutnya, optimalkan pengaturan internal dan eksternal untuk meningkatkan efektivitas keseluruhan proses pergantian Style
Kesimpulan
Beberapa poin penting yang perlu dipertimbangkan sebelum pergantian Style:
Style baru perlu dialokasikan ke suatu lines hanya jika ada variasi style minimum.
Supervisor dan QC batch bersama dengan tim COT harus ada di pertemuan pra-produksi untuk menilai operasi penting dan ketersediaan operator.
New Style Requirement (NSR) akan dibuat dan dibahas. Ini akan memastikan ketersediaan trim, mesin, operator terampil, pemotongan sebelum pengaturan lay out line.
Supervisor / IE perlu menganalisis matriks keterampilan sebelum pergantian style; Manajer Lantai yang bersangkutan harus memastikan ketersediaan operator beserta keahliannya.
Mesin cadangan harus dialokasikan sebelum dimulainya proses untuk merangsang setelan batch offline.
Mekanik perlu memastikan ketersediaan templat, panduan, lampiran dengan pengaturan.
COT rendah memiliki banyak manfaat, yang paling menonjol dan terlihat adalah meningkatkan Waktu Tersedia sehingga meningkatkan efisiensi line.
